Carbongabel Eigenbau

  • Vorwort:
    Nachdem Totti mir bei der Suche nach einem Kopfstück sehr behilflich war und ich von diesem Forum schon unglaublich viel profitiert habe, beschreibe ich in meinem ersten Betrag die Entwicklung und den Bau meiner 3ten Carbongabel. (Nr. 3 für euch richtig protokolliert.)
    Die ersten zwei Versuche beschreibe ich nur kurz. Falls ihr euch für diese Methode entscheidet, einfach das Video anschauen.


    Erster Versuch
    Inspiriert durch das Video https://vimeo.com/146799059 das Ruben ins Forum gestellt hatte, war klar, ich baue eine Carbongabel. Das Ganze sieht nicht schwer aus. PVC-Schlauch, Alurohr und Sand gekauft. Genügend Erfahrung im Umgang mit Carbon usw. habe ich – dachte ich. In CAD die Gabel entworfen und los ging es. Aus einer XPS-Platte die Form gefräst, um später den Schlauch daran zu fixieren. Genau nach Video vorgegangen.
    Schlauch freihängend fixiert, Harz auf 60 Min. eingestellt (reicht ja locker) und Carbonbahnen getränkt. Nach 20 cm fällt das UD-Gewebe zum ersten Mal hinten runter, hinten drauf - fällt es vorne runter. Kein Problem, ich bin noch die Ruhe in Person, Carbonband wieder aufgerollt, das Ganze von vorne. Das Spiel ging eine Stunde so weiter. Spätestens bei der Biegung vorne wird das Ganze noch einmal kniffliger. Ich wollte zuerst „nur“ 2 UD-Bänder aufbringen und mit UD-Band umwickeln. Schweiß gebadet und am Rande meiner Selbstbeherrschung, gerade noch rechtzeitig vor dem Gelieren des Harzes, mehr schlecht als recht fertig gebracht. Mit Abreißband umwickelt, an der Form fixiert und vakuumiert.
    Nach dem Auspacken direkt aus dem Keller in die Tonne getreten. :(
    An dieser Stelle, mein allergrößtes Kompliment an den Videobaukünstler.


    Zweiter Versuch (aufgeben kommt nicht in Frage, der im Video schafft es ja schließlich auch).
    Noch gefühlte 100 mal das Video angeschaut. Neuer Versuch.
    Wieder alles genau nach Video. Harz diesmal auf 180 Min eingestellt. PVC-Schlauch ausreichend mit Wachs und Trennmittel getrennt. Schlauch wieder freihängend fixiert. UD-Bänder getränkt. Diesmal den Schlauch vor dem Auflegen der Fasern mit Harz eingepinselt. Geht wesentlich besser, aber im Wesentlichen fast die gleichen Probleme: Schlauch ist zu beweglich und nicht steif genug. UD-Bänder sind nur mit einem „feinen Händchen“ einigermaßen vernünftig anzubringen. 2mal Vakuum. Ergebnis ist in keiner Weise zufriedenstellend. Gabel konnte aber mit viel Schleiferei (Carbon!!!!) einigermaßen in Form gebracht werden. Alurohre raus. Ging gerade so. Schlauch raus! Rührte sich nichts, gar NICHTS.
    Zum Schluss habe ich die Gabel zwischen Garagentor und Anhängerkupplung gespannt und dann den Schlauch mit dem Auto herausgezogen. Meinen Gemütszustand könnt ihr euch sicher vorstellen. :( Sollbruchstelle? Nach 4wöchigem Einsatz der Gabel bis jetzt keine. Gabel noch mit Kork belegt, Verlängerung aus einem alten North-Endstück gebaut – fertig. Lohnt nicht weiter darüber zu schreiben.


    Fazit: Diese Methode geht tatsächlich. Ich musste aber nachträglich noch den Gabelkopf auf 33mm verstärken, um überhaupt ein Kopfstück zu finden das passt. Bin dann bei Streamlined (150,00 € !!!) gelandet. Allerdings, top Teil. Schlauchmethode geht mit Sicherheit wesentlich besser, wenn der Schlauch zuerst mit 1er Lage Carbonschlauch fixiert wird. (Siehe unten) Bild 1 1. Gabel noch mit alu Northendstück


    Vorteil dieser Methode: Wenig Equipment nötig. Einfache Anordnung. Schablone kann auch mit Teppichmesser aus XPS-Platten geschnitten werden.


    Nachteil: Nur bestimmtes Biegelayout ist mit Schlauch zu realisieren. Schlauch wird an starken Rundungen oval. Da hilft auch kein noch so gepresster Sand. Rahmen kann nur mit zusätzlichem Aufwand für das Frontstück direkt oder nachträglich (empfehlenswert) vergrößert werden. Gehobenes Können und ruhiges Händchen erforderlich.


    Carbongabel 2 und 3. Die beiden Gabeln sind mit der gleichen Methode gebaut.
    Mein Frust war ziemlich groß. Es hat mir einfach keinen Spaß gemacht. Für mich war klar, ich baue keine Gabeln mehr. ---- Hat nicht lange gehalten :)


    2 Wochen später wieder mal im Netz alle Seiten durchgeforstet und bei den Bikerahmen Marke Eigenbau fündig geworden.


    Einfach gesagt – ausführlich wird es gleich – Rahmen aus XPS-Platten shapen, mit Carbon belegen, Kork drum, fertig. Hätte ich auch selbst drauf kommen können. :( Hatte schon darüber nachgedacht eine Gabel zu enthäuten und 2 Negativformhälften abzuformen????


    In CAD Gabel erzeugt. Layout von X-Boom (New Slalom Shape) abgeschaut, Frontbogen verändert (runder – empfinde ich beim Kreuzgriff als angenehmer).
    Gabeldaten: Soll momentan für 2 Einstellungen 1,96 cm und 2,15 cm funktionieren. Dabei immer die Möglichkeit -2cm, 0, +2, +4, +6 cm einzustellen. Gabellänge 190 cm.


    Sehr wichtig: Unbedingt vorher das Kopfstück aussuchen. „Fehler zu machen ist normal, nur zweimal den gleichen Fehler zu machen ist Dummheit“. Ich habe mich diesmal für das AL360 Kopfstück entschieden. Benötigter Durchmesser lt. Totti ca. 35,5 mm. Kann ich bestätigen, aber im Gegensatz zu den Streamlined Teilen ist da sehr wenig Spielraum. Meiner Einschätzung nach darf der Durchmesser des Gabelkopfes max. zwischen 35,5 und 36 mm liegen. Ich wollte im Griffbereich den Holm oval machen. Nicht mit so einer Kante wie bei den AL360 Gabeln, eher wie bei X-Boom. Somit ergeben sich folgende Holmdurchmesser. Ich gehe von einer Carbonwandstärke von knapp über 2mm und 2mm Kork aus. Enddurchmesser soll im Griffbereich bei 30/28 und sonst bei 30 mm liegen. Für mich von Vorteil ist, dass das Endstück über die Gabel geschoben wird (X-Boom). Leichter zu bauen. Später dazu mehr.
    Damit ergibt sich für die CAD-XPS-Form: Kopfbereich 31mm, Griffbereich 22/20 und sonst 22mm Durchmesser. Im Bild seht ihr die geplante Gabel mit dem Endstück. Ich möchte komplett auf das Carbon schleifen verzichten. Mit dem Kork habe ich genügend Futter um eventuell kleinere Unebenheiten zu korrigieren.
    2 XPS-Platten aus dem Baumarkt in 2cm zusammengeklebt, mit CNC-Fräse 4 Gabelhälften gefräst und mit „Ponal wasserfest“ verklebt. Dazu muss ich kurz anmerken, dass ich im Besitz einer selbstgebauten CNC-Fräse der 2. Generation bin. Verfahrweg 250 x 85 cm. Kurz verschliffen. Bild 2,3 u. 4


    Jetzt kommt die entscheidende Bauphase.
    Aus XPS-Platten Innenrahmen noch einmal gefräst. Ich bin von -3mm Aufmaß für Carbonlagen, Abreißgewebe, Saugvlies und Vakuumschlauch ausgegangen. XPS-Rahmen mit trockenem Carbonschlauch 20-60mm in 300 gr. belegt. Harz auf 60 Min. eingestellt.
    Vorsicht: Carbonschlauch tränken geht schnell, aber 4 m mit Abreißgewebe (50 mm) faltenfrei und stramm zu umwickeln, das dauert. Auf das Abreißgewebe unbedingt Folie oder besser Lochfolie legen. Danach erst Saugvlies. Sonst ist ein Tobsuchtsanfall beim Abreißen vorprogrammiert.


    Anmerkung: Nächstes Mal fräse ich Innen- und Außenrahmen komplett. Habe minimale Abweichungen, sind zwar kaum zu sehen, aber trotzdem sehr ärgerlich.
    Das Ganze in einen Vakuumschlauch. Hab lange im Netz gesucht bis ich einen Vakuumschlauch mit 10 cm Breite (ca. 7 cm Durchmesser) gefunden habe. In der Form fixieren und gut is.


    Gabel wird für die nächsten 2 Laminierphasen freischwebend fixiert.


    Jetzt 2mal.
    3 Lagen UD-Bänder 70mm 250 gr. Abwechselnd einmal oben einmal unten. Aufbau wie oben. Dann Vakuum.


    Ich bin vorsichtig geworden und verarbeite lieber weniger Lagen auf einmal. Zum Schluss bin ich dazu übergegangen die Bänder zu schneiden und die Kopfbiegung extra zu belegen.


    Noch einen Carbonschlauch über die gesamte Länge und einen über die Kopfbiegung bis vor den Griffbereich.
    Ich schleife das Carbon nicht. Ich versuche nach 12 Stunden die neuen Lagen zu verarbeiten, um so einen guten Verbund hinzubekommen. Bild
    Gabelsteifigkeit: Meine ersten beiden Gabeln haben lt. Surf Testanordnung eine Steifigkeit von knapp über 30 (ausgezogen). Die Neue soll steifer werden. 35 – 40 wäre eine schöne Härte. Schau mer mal.


    Das Carbon habe ich einmal mit Basco-Prime 2K-Füller versiegelt. Mehr mache ich nicht. Ich schleife den Füller nur kurz an, damit der Kleber besser hält. (Später mehr) Um kleinere Unregelmäßigkeiten zu beseitigen, kann ich den Kork schleifen.


    Kosten (sehr sehr grob, keine Hilfsstoffe): Carbonschlauch 20-60mm 300 Gr., 10 m, 87,00 € lohnt sich, Carbonband 75mm, 250 Gr., 25 m, 77,00 €, AL360 Kopfstück (Totti) 70,00 €, Harz ca. 600 Gr., Carbonbänder kann man sich aus UD-Gewebe auch selber schneiden. Viel billiger wird’s aber trotzdem nicht. Ich muss aber ehrlich zugeben, dass ich meine Projekte noch nie bis auf den letzten Euro ausgerechnet habe. Billiger als eine 1000,00 € Gabel wird’s auf jeden Fall. ;)
    Gewicht: Gabel wiegt jetzt 1350 gr. ohne Kopfstück. Bild 5


    So weit bin ich im Moment, jetzt geht’s in Echtzeit weiter.

    Dateien

    • XPSRahmen.jpg

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    • Rahmen.jpg

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    • Hälften.jpg

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    • Fräse.jpg

      (73,95 kB, 31 Mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • gabel.jpg

      (186,07 kB, 33 Mal heruntergeladen, zuletzt: )
  • Hallo Frajo,


    finde Deine Projekte sehr spannend. Ich habe gleich mal zwei Fragen:


    1. Wie sieht die surf-Testanordnung zur Steifigkeitsmessung aus? Ich hab direkt Lust bekommen, meine Gabeln auch einmal zu vermessen.


    2. Mit Deiner Maschine wäre es doch problemlos möglich gewesen, eine Negativform der Gabel zu fräsen. Was hat Dich davon abgehalten?


    Gruß


    Fred

  • Hallo Fred,


    zu 1. Aus dem Kopf, ohne Gewähr. Gabel an Kopf und Verlängerung aufhängen, mit 5kg vorspannen, dann mit 40 kg belasten. Ich glaube bei 61 cm vom Kopf gemessen. Veränderung messen. Dann Newton also vereinfacht kg 400/Veränderung z.B. 10mm macht 400/10=40. Ab 30 spricht Surf von "racetauglich". Wollte schnell im Surf nachschauen, habs aber nicht gefunden. Meine Alugabeln haben bis zu 3,5 cm Abweichung gehabt???
    zu 2. Stimmt. Aber das müsste mind. mit POM C passieren. 4 Meter POM C fräsen?? Kosten, Aufwand für 1 oder max. 2 Gabeln mit der gleichen Form. Ist eine 3-Achs Fräse. Müsste außerdem, um ein einigermaßen Ergebnis zu bekommen im 0,5mm Abstand fräsen. Dauert bei meinen Finnenformen schon eine Ewigkeit.
    Gruß
    Jochen

  • Planänderung


    Habe leider erst jetzt den Beitrag "Gabelbelag" gelesen. Dazu muss ich folgendes anmerken.


    Bei meinen ersten beiden Gabeln habe ich 2mm Kork vom Baumarkt verbaut. Beide Gabeln mit Harz behandelt. 1ste Gabel dann geschliffen und mit Bienenwachs eingelassen. Ging gar nicht. Gabel war viel zu glatt. Hatte nach sehr kurzem Heat Unterarme wie Popeye. Bienenwachs runtergeschliffen. War danach wesentlich besser. Kann man fahren.


    2te Gabel so gelassen. Nur Harz drauf , nicht geschliffen. Für mich sehr guter und angenehmer Grip und ich habe keine Bauarbeiterhände. Meine Frau hat die Gabel nur einmal an Land angelangt und gefragt, ob ich ihre Hände ruinieren will????


    Hatte im Sommer eine AL360 Gabel in den Fingern, da kommt schon Freude auf. Kann mir aber nicht vorstellen, dass der Belag die ständige Ablage auf spitzem steinigen Untergrund lange mitmacht. Ich schätze den Belag auf EVA o.ä. Shore 30.


    Kork mit Harz hat das 4 Wochen ohne Klagen mitgemacht.
    Außerdem hat Kork den großen Vorteil, dass es sich kinderleicht reparieren lässt.


    Ich vertraue aber dem Forum und habe mir jetzt Korkgummi in 1,5mm bestellt. Lt. Forum wird es aufgeklebt und nicht weiter behandelt. Es soll ein bisschen elastisch sein und ist so in der Rundung vielleicht besser zu verkleben???


    Wird sich zeigen.
    Baupause (Kurzurlaub)
    Bis dann.
    Jochen

  • Ich habs in anderem Thread doch verlinkt, was ich genommen habe. Und ja, lässt sich wirklich angenehm verarbeiten und später auch greifen. Scheint auch einigermaßen robust zu sein und ist vor allem auch super gut zu reparieren. Einfach die Ränder entwas flach schleifen, flicken aufkleben, Ränder beischleifen, fertig. Unsichtbar repariert.


    Gruß, Onno

    wissen ist macht. nicht wissen macht auch nichts.

  • Verlängerung – Pimp your boom.


    Mit dieser relativ einfachen Technik, lassen sich ALU-Gabeln pimpen.
    Mit CAD und Fräse dieses Endstück gefräst. Bild CAD CAD.jpg


    Ein Carbonrohr mit dem Innenmaß 30mm in 1000mm bestellt. Für 62,00 € inkl. Versand. Wandstärke 1mm. (Muss es eh verstärken) In 2x50 cm Stücke gesägt und auf Endstück gesteckt. Bild Verlängerung.Verlängerung.jpg


    Rohr angeschliffen.


    1. Vakuum: 2x75mm 250 gr. Carbonbänder innen und außen verlegt und mit 1x75mm Band gewickelt. mit Abreißgewebe straff umwickelt.


    2. Vakuum: Innen und außen mit 250 gr. Carbonband belegt. 300 gr. UD-Gelege in 3 cm und 10 cm lange Streifen geschnitten und über Kreuz auf die geraden Flächen gelegt (Insg. 4 Stück). Als Abschluss Carbonschlauch über die laminierte Fläche gestülpt. Abreißgewebe sehr sehr stramm gewickelt, wichtig!! dann Trennfolie, Saugvlies und Schlauch. Vakuum was Pumpe hergibt. Momentan nur noch 0,5 bar??? Bild folgt.


    ups... Weiß nicht ob ich mich freuen soll, Verlängerung ist sehr sehr steif geworden. Die 4 UD-Streifen wären sicher nicht nötig gewesen. Gewicht 320 gr.


    Anmerkung: Kleinen Planungsfehler in CAD gemacht. Ich hätte das Endstück mit 31mm und das Stück was eingesteckt wird mit 30mm planen müssen. So wäre der Übergang schöner geworden. Noch besser wäre, das Rohr seitlich aufzuschneiden (sägen) und das Endstück ganz reinzustecken. Macht aber nur Sinn, wenn die Rohre länger als 50 cm sind. Nächstes Mal vielleicht.


    Habe bei meiner 2ten Gabel den Druck auf die Pushpins völlig unterschätzt. Habe mir 2 Pushpins aus GFK laminiert. Es hat mir den Pushpin auf 7cm Länge durch das Carbonrohr gerissen. Zum Glück hat der Pushpin dann das Zeitliche gesegnet, sonst wäre der Riss wahrscheinlich noch größer geworden. Der sehr rustikale Versuch vor Ort dies zu reparieren hat tatsächlich funktioniert. Ich hatte kein Harz dabei, musste mit GFK und Repair-Kit (UV Harz) arbeiten. Zuhause mit GFK umwickelt. Wird noch mit Kork belegt. Bild RissCAD.jpg Zusätzliche Bilder folgen.

  • Rohr mit 160er GFK-Gewebe 3mal umwickelt (muss reichen) und anschließend noch mit CFK-Schlauch (fürs Auge) laminiert. Bin kein guter Finisher, mir fehlt einfach die Geduld. Wenn ich die Noseprotectors von Kaktus sehe??? Perfektion pur.


    2mal gefüllert, dann geschliffen mit Porenwischfüller die Pinholes gefüllt und noch 2mal gefüllert. Endschliff 800er. Verlängerung bis auf die Löcher und Klemme fertig. Bild Verlängerung.Gefüllert und geschliffen.jpg


    Ich möchte so wenige Löcher wie möglich machen. Die Idee von X-Booms gefällt mir. In den Gabelrahmen kommen 4 Löcher im Abstand von 2cm. -2cm, Nullpunkt des Segels, +2,+4 und +6 cm. In die Verlängerung kommen im Moment 2 Löcher (1,96 und 2,15) im Nullpunkt der Segel.


    Bevor ich den Korkgummi klebe, habe ich mir noch 2 Hülsen zur Begrenzung für das Kopfstück gebaut. Dazu habe ich 2 Gummikorkstücke (brauche ja die gleiche Höhe wie der Griffbelag) auf Trennfolie um den Holm gelegt und mit Carbonschlauch laminiert. Mit Füller bearbeitet und geschliffen. Danach die Pinholes mit Porenwischfüller gefüllt. Na ja, seit ich Porenwischfüller verwende habe ich nicht das Gefühl, dass das viel bringt.
    AL360 mit Begrenzungshülsen.jpg
    Noch 2mal Füller, Endschliff mit 800er. Bleibt momentan so. Muss warten bis es vielleicht noch mal warm wird. Garage ist zu kalt zum Lackieren. Wenn ich Pech habe erst im Frühjahr.

  • Habe am Wochenende einen Rückschlag erlitten. Pattex Classic hat nicht geklebt. Habe nach 2 Tagen ca. die Hälfte des Belags wieder runter gerissen. Besser gesagt einfach abgewickelt. Habe keine Erklärung dafür. Abgelüftet, Temperatur usw. hat alles gepasst.


    Belag neu verklebt. KLEBT. Mit EVA-Kleber, mit dem ich normalerweise alles klebe. Pads, Fußschlaufen usw. Hatte aber bis jetzt beim Belag gute Erfahrungen mit Pattex gemacht???


    Besser als Onno kann ich es auch nicht erklären. Nachlesen bei http://www.surf-forum.com/showthread.php?4259-Neuen-Belag-f%C3%BCrn-Gabelbaum/page26&highlight=gabelbaumbelag
    Gummikork lässt sich wirklich besser kleben wie normaler Kork. Ist ein bisschen elastisch und bröselt nicht so leicht.


    Muss noch verschleifen, dann mache ich Bilder.


    Endbeschlag
    Habe mir aus POM C und einer Clamcleat-Klemme einen Endbeschlag gebaut. Ist noch nicht verbaut. Zuerst will ich Lackieren. Klemme.jpg

  • Habe am Wochenende einen Rückschlag erlitten. Pattex Classic hat nicht geklebt. Habe nach 2 Tagen ca. die Hälfte des Belags wieder runter gerissen. Besser gesagt einfach abgewickelt. Habe keine Erklärung dafür. Abgelüftet, Temperatur usw. hat alles gepasst.


    Sicher dass dein Patex nich irgendwann mal frost bekommen hat? Sonst habe ich da auch keine Erklärung für....


    Gruß, Onno

    wissen ist macht. nicht wissen macht auch nichts.

  • Moin,


    ist mir auch passiert, bis ich genauer auf die Packung geguckt habe: Das Zeuchs was nix taugt hatte den Zusatz 'transparent'.
    Hatte beide Tuben aus dem gleichen Regal gegriffen...


    Grüße
    teenie

  • Zu Teenie: Classic kein transparent!


    Gummikork verschliffen und noch 2 kleine Stellen geflickt.


    Die Aussparung für die 4 Löcher in der Gabel habe ich mit Glas (3mal 160gr.) laminiert. Somit ist ein Ausreißen der Löcher hoffentlich nicht mehr möglich. Hatte mir überlegt 0,6mm Titanalblech einzulaminieren. Macht aber keinen Sinn, da die Löcher eh an der „schwächsten Stelle“ reißen würden und das wäre in meinem Fall sicher die Verlängerung.


    Verlängerung rutscht auf dem Korkgummi schlecht. Gummikork unter der Verlängerung mit Harz versiegelt. Verlängerung rutscht somit besser und der Gummikork wird strapazierfähiger. Habe sehr wenig Spiel. Könnte den Kork noch weiter runter schleifen, lasse es aber so. Muss nur noch das Harz ein bisschen nacharbeiten.


    Löcher gebohrt. Klingt einfach – ist es nicht. Muster auf die Holzplatte gezeichnet. Löcher müssen ja schließlich gleiche Länge zum Kopf haben. Alles mind. 2mal vermessen. Achtung: Kopfstück muss natürlich montiert sein, sonst stimmen die Werte nicht mehr. AL360 Kopfstück hat im Gegensatz zu Streamlined mehr Abstand zum Holm. Löcher.jpg


    Muss ein paar Werte nachliefern.
    Gabel 1350 gr., mit Kopfstück ca. 1760 gr., mit Korkgummi 2100 gr. ??? EVA wiegt max. 80 – 100 gr. Muss jeder für sich entscheiden.
    Breite Gabelbaumcurve 48 cm.
    Verlängerung komplett 450 gr. Ist mit fast zu viel und zu steif. Die könnte man sicher leichter machen. Aber wie bei der Gabel auch, immer ein Kompromiss zwischen Steifigkeit und Gewicht.
    Gesamtgewicht 2570 gr.
    Gabel komplett.jpg


    Pushpin.
    Habe aus alten ausgemusterten Northgabeln die Pushpins genommen und geschliffen.
    Werde im Frühjahr noch einmal Eigene bauen. Negativform hatte ich mir letztes Frühjahr schon gemacht. Pushpin form Pom c.jpgPushpin eigenbau.jpg


    Am Wochenende schlägt die Stunde der Wahrheit. Steifigkeitsmessung!!!!

  • Steifigkeitsmessung.


    Habe den Surf-Steifigkeitstest durchgeführt. Nicht gerade DIN-Norm mäßig, aber für mich reicht es.
    Bei 67,5 cm mit 5 kg. vorgespannt und dann zusätzlich mit 40 kg belastet. Newton = kg *10 - der Einfachheit halber. Veränderung in mm messen. 400/Veränderung: z.B. 400N/10mm= 40N/mm.


    Gabel hat einen Festigkeitswert:
    Bei 1,96 10mm (9mm)=40 (44)
    Bei 2,15 12mm (11mm)= 33,3 (36,6)
    1,96 5kg.jpg
    2,15 45kg.jpg


    Wenn ich davon ausgehe, dass die Bänder bei 40 Kg Belastung vielleicht 1mm nachgeben, dann würden die Werte in Klammern stimmen. Ist mir gleich, bin mehr als zufrieden.

    Während ich schreibe merke ich was mich an diesem Test stört. Es ist schön, dass ich jetzt weiß welchen Steifigkeitswert meine Gabel hat. Aber viel mehr würde mich interessieren, wie sich die Gabellänge (Verkürzung) bei 40 Kg zusätzlicher Belastung verändert. Dieser Wert ist dann auch nicht abhängig von der Aufhängung. Also Morgen auf ein Neues.

  • Abschluss und Beurteilung dieser Herstellungsmethode:


    Vorteil dieser Methode:
    XPS Kern sehr preiswert (Baumarktware). Fehlversuche beim Shapen des Kerns damit nur ärgerlich. Danach relativ einfache Verarbeitung. Jede Form möglich. Laminieren und vakuumieren wie beim Boardbau. Kein Negativformenbau nötig.


    Nachteil:
    CNC zum fräsen des XPS Kerns von Vorteil, ansonsten sehr zeitaufwändig. Nichts für Laminieranfänger, Enddurchmesser des Rahmens lässt sich nicht auf x/10 mm bestimmen. Oberfläche des Rahmens nicht so glatt wie mit Negativformen. Eventuell, bei ungenauem Arbeiten, CARBONSCHLEIFEN erforderlich.


    Verbesserungsvorschläge:


    Alurohr über das XPS für die geraden Enden (minimalste Wandstärke reicht) – hätte den zusätzlichen Vorteil, dass an den Löchern nicht verstärkt werden müsste, Alurohr könnte auch eingetrennt und zum Schluss entfernt werden. Auto mit Anhängerkupplung wäre dann durchaus von Vorteil. ;)


    Endstück der Verlängerung nicht rund sondern gerade planen = leichter zu belegen, Endstück leichter zu bauen


    Vakuumschlauch (hatte bei mir 7 cm) mit größerem Durchmesser wäre zum Vakuumieren angenehmer. 10 cm Durchmesser (nicht mit Breite verwechseln) ist ok. Breite mal 2/Pi = Durchmesser


    So das wars.
    Ist Zeit geworden, muss meinen Keller auf Winterbetrieb (Skibau) umrüsten.