Vorwort:
Nachdem Totti mir bei der Suche nach einem Kopfstück sehr behilflich war und ich von diesem Forum schon unglaublich viel profitiert habe, beschreibe ich in meinem ersten Betrag die Entwicklung und den Bau meiner 3ten Carbongabel. (Nr. 3 für euch richtig protokolliert.)
Die ersten zwei Versuche beschreibe ich nur kurz. Falls ihr euch für diese Methode entscheidet, einfach das Video anschauen.
Erster Versuch
Inspiriert durch das Video https://vimeo.com/146799059 das Ruben ins Forum gestellt hatte, war klar, ich baue eine Carbongabel. Das Ganze sieht nicht schwer aus. PVC-Schlauch, Alurohr und Sand gekauft. Genügend Erfahrung im Umgang mit Carbon usw. habe ich – dachte ich. In CAD die Gabel entworfen und los ging es. Aus einer XPS-Platte die Form gefräst, um später den Schlauch daran zu fixieren. Genau nach Video vorgegangen.
Schlauch freihängend fixiert, Harz auf 60 Min. eingestellt (reicht ja locker) und Carbonbahnen getränkt. Nach 20 cm fällt das UD-Gewebe zum ersten Mal hinten runter, hinten drauf - fällt es vorne runter. Kein Problem, ich bin noch die Ruhe in Person, Carbonband wieder aufgerollt, das Ganze von vorne. Das Spiel ging eine Stunde so weiter. Spätestens bei der Biegung vorne wird das Ganze noch einmal kniffliger. Ich wollte zuerst „nur“ 2 UD-Bänder aufbringen und mit UD-Band umwickeln. Schweiß gebadet und am Rande meiner Selbstbeherrschung, gerade noch rechtzeitig vor dem Gelieren des Harzes, mehr schlecht als recht fertig gebracht. Mit Abreißband umwickelt, an der Form fixiert und vakuumiert.
Nach dem Auspacken direkt aus dem Keller in die Tonne getreten.
An dieser Stelle, mein allergrößtes Kompliment an den Videobaukünstler.
Zweiter Versuch (aufgeben kommt nicht in Frage, der im Video schafft es ja schließlich auch).
Noch gefühlte 100 mal das Video angeschaut. Neuer Versuch.
Wieder alles genau nach Video. Harz diesmal auf 180 Min eingestellt. PVC-Schlauch ausreichend mit Wachs und Trennmittel getrennt. Schlauch wieder freihängend fixiert. UD-Bänder getränkt. Diesmal den Schlauch vor dem Auflegen der Fasern mit Harz eingepinselt. Geht wesentlich besser, aber im Wesentlichen fast die gleichen Probleme: Schlauch ist zu beweglich und nicht steif genug. UD-Bänder sind nur mit einem „feinen Händchen“ einigermaßen vernünftig anzubringen. 2mal Vakuum. Ergebnis ist in keiner Weise zufriedenstellend. Gabel konnte aber mit viel Schleiferei (Carbon!!!!) einigermaßen in Form gebracht werden. Alurohre raus. Ging gerade so. Schlauch raus! Rührte sich nichts, gar NICHTS.
Zum Schluss habe ich die Gabel zwischen Garagentor und Anhängerkupplung gespannt und dann den Schlauch mit dem Auto herausgezogen. Meinen Gemütszustand könnt ihr euch sicher vorstellen. Sollbruchstelle? Nach 4wöchigem Einsatz der Gabel bis jetzt keine. Gabel noch mit Kork belegt, Verlängerung aus einem alten North-Endstück gebaut – fertig. Lohnt nicht weiter darüber zu schreiben.
Fazit: Diese Methode geht tatsächlich. Ich musste aber nachträglich noch den Gabelkopf auf 33mm verstärken, um überhaupt ein Kopfstück zu finden das passt. Bin dann bei Streamlined (150,00 € !!!) gelandet. Allerdings, top Teil. Schlauchmethode geht mit Sicherheit wesentlich besser, wenn der Schlauch zuerst mit 1er Lage Carbonschlauch fixiert wird. (Siehe unten) Bild 1 1. Gabel noch mit alu Northendstück
Vorteil dieser Methode: Wenig Equipment nötig. Einfache Anordnung. Schablone kann auch mit Teppichmesser aus XPS-Platten geschnitten werden.
Nachteil: Nur bestimmtes Biegelayout ist mit Schlauch zu realisieren. Schlauch wird an starken Rundungen oval. Da hilft auch kein noch so gepresster Sand. Rahmen kann nur mit zusätzlichem Aufwand für das Frontstück direkt oder nachträglich (empfehlenswert) vergrößert werden. Gehobenes Können und ruhiges Händchen erforderlich.
Carbongabel 2 und 3. Die beiden Gabeln sind mit der gleichen Methode gebaut.
Mein Frust war ziemlich groß. Es hat mir einfach keinen Spaß gemacht. Für mich war klar, ich baue keine Gabeln mehr. ---- Hat nicht lange gehalten
2 Wochen später wieder mal im Netz alle Seiten durchgeforstet und bei den Bikerahmen Marke Eigenbau fündig geworden.
Einfach gesagt – ausführlich wird es gleich – Rahmen aus XPS-Platten shapen, mit Carbon belegen, Kork drum, fertig. Hätte ich auch selbst drauf kommen können. Hatte schon darüber nachgedacht eine Gabel zu enthäuten und 2 Negativformhälften abzuformen????
In CAD Gabel erzeugt. Layout von X-Boom (New Slalom Shape) abgeschaut, Frontbogen verändert (runder – empfinde ich beim Kreuzgriff als angenehmer).
Gabeldaten: Soll momentan für 2 Einstellungen 1,96 cm und 2,15 cm funktionieren. Dabei immer die Möglichkeit -2cm, 0, +2, +4, +6 cm einzustellen. Gabellänge 190 cm.
Sehr wichtig: Unbedingt vorher das Kopfstück aussuchen. „Fehler zu machen ist normal, nur zweimal den gleichen Fehler zu machen ist Dummheit“. Ich habe mich diesmal für das AL360 Kopfstück entschieden. Benötigter Durchmesser lt. Totti ca. 35,5 mm. Kann ich bestätigen, aber im Gegensatz zu den Streamlined Teilen ist da sehr wenig Spielraum. Meiner Einschätzung nach darf der Durchmesser des Gabelkopfes max. zwischen 35,5 und 36 mm liegen. Ich wollte im Griffbereich den Holm oval machen. Nicht mit so einer Kante wie bei den AL360 Gabeln, eher wie bei X-Boom. Somit ergeben sich folgende Holmdurchmesser. Ich gehe von einer Carbonwandstärke von knapp über 2mm und 2mm Kork aus. Enddurchmesser soll im Griffbereich bei 30/28 und sonst bei 30 mm liegen. Für mich von Vorteil ist, dass das Endstück über die Gabel geschoben wird (X-Boom). Leichter zu bauen. Später dazu mehr.
Damit ergibt sich für die CAD-XPS-Form: Kopfbereich 31mm, Griffbereich 22/20 und sonst 22mm Durchmesser. Im Bild seht ihr die geplante Gabel mit dem Endstück. Ich möchte komplett auf das Carbon schleifen verzichten. Mit dem Kork habe ich genügend Futter um eventuell kleinere Unebenheiten zu korrigieren.
2 XPS-Platten aus dem Baumarkt in 2cm zusammengeklebt, mit CNC-Fräse 4 Gabelhälften gefräst und mit „Ponal wasserfest“ verklebt. Dazu muss ich kurz anmerken, dass ich im Besitz einer selbstgebauten CNC-Fräse der 2. Generation bin. Verfahrweg 250 x 85 cm. Kurz verschliffen. Bild 2,3 u. 4
Jetzt kommt die entscheidende Bauphase.
Aus XPS-Platten Innenrahmen noch einmal gefräst. Ich bin von -3mm Aufmaß für Carbonlagen, Abreißgewebe, Saugvlies und Vakuumschlauch ausgegangen. XPS-Rahmen mit trockenem Carbonschlauch 20-60mm in 300 gr. belegt. Harz auf 60 Min. eingestellt.
Vorsicht: Carbonschlauch tränken geht schnell, aber 4 m mit Abreißgewebe (50 mm) faltenfrei und stramm zu umwickeln, das dauert. Auf das Abreißgewebe unbedingt Folie oder besser Lochfolie legen. Danach erst Saugvlies. Sonst ist ein Tobsuchtsanfall beim Abreißen vorprogrammiert.
Anmerkung: Nächstes Mal fräse ich Innen- und Außenrahmen komplett. Habe minimale Abweichungen, sind zwar kaum zu sehen, aber trotzdem sehr ärgerlich.
Das Ganze in einen Vakuumschlauch. Hab lange im Netz gesucht bis ich einen Vakuumschlauch mit 10 cm Breite (ca. 7 cm Durchmesser) gefunden habe. In der Form fixieren und gut is.
Gabel wird für die nächsten 2 Laminierphasen freischwebend fixiert.
Jetzt 2mal.
3 Lagen UD-Bänder 70mm 250 gr. Abwechselnd einmal oben einmal unten. Aufbau wie oben. Dann Vakuum.
Ich bin vorsichtig geworden und verarbeite lieber weniger Lagen auf einmal. Zum Schluss bin ich dazu übergegangen die Bänder zu schneiden und die Kopfbiegung extra zu belegen.
Noch einen Carbonschlauch über die gesamte Länge und einen über die Kopfbiegung bis vor den Griffbereich.
Ich schleife das Carbon nicht. Ich versuche nach 12 Stunden die neuen Lagen zu verarbeiten, um so einen guten Verbund hinzubekommen. Bild
Gabelsteifigkeit: Meine ersten beiden Gabeln haben lt. Surf Testanordnung eine Steifigkeit von knapp über 30 (ausgezogen). Die Neue soll steifer werden. 35 – 40 wäre eine schöne Härte. Schau mer mal.
Das Carbon habe ich einmal mit Basco-Prime 2K-Füller versiegelt. Mehr mache ich nicht. Ich schleife den Füller nur kurz an, damit der Kleber besser hält. (Später mehr) Um kleinere Unregelmäßigkeiten zu beseitigen, kann ich den Kork schleifen.
Kosten (sehr sehr grob, keine Hilfsstoffe): Carbonschlauch 20-60mm 300 Gr., 10 m, 87,00 € lohnt sich, Carbonband 75mm, 250 Gr., 25 m, 77,00 €, AL360 Kopfstück (Totti) 70,00 €, Harz ca. 600 Gr., Carbonbänder kann man sich aus UD-Gewebe auch selber schneiden. Viel billiger wird’s aber trotzdem nicht. Ich muss aber ehrlich zugeben, dass ich meine Projekte noch nie bis auf den letzten Euro ausgerechnet habe. Billiger als eine 1000,00 € Gabel wird’s auf jeden Fall.
Gewicht: Gabel wiegt jetzt 1350 gr. ohne Kopfstück. Bild 5
So weit bin ich im Moment, jetzt geht’s in Echtzeit weiter.